标准工时确定之后，生产效率就可以计算了，计算方法很简单：生产效率＝产出÷投入，员工效率=产量×标准工时÷投入时间。同理，班组、车间的效率也可以计算出来。生产效率是最能直观反应我们各车间生产状况的数据。生产安排是否合理，生产氛围有没有在状态，换款、转批有没有快速反应，是不是最佳的工作方式等等，都能体现在生产效率数据里。

       车间生产现场中，一般可以通过加强现场管理和对技术、工艺、流程做出优化改善两种方法来达到提高生产效率的目的，这两种方法具体如下：

       一、现场管理方法

       现场管理方法是不改变现有生产方式，通过车间主任和班组长来管控现场，通过监督来维护现场的纪律，保证工人操作手法的准确和质量的稳定，并通过不断的培训以达到提高产量、生产效率的方法。现场管理可以快速见效，但较难坚持，受管控的人员可能会产生不愉快的感受，导致一线管理人员放弃或把现场管理流于形式。

       二、改善方法

       改善方法是通过技术改良、工具改进、流程优化改变原有的生产方式，使产量和生产效率提升的方法。改善方法是比较积极向上和令人愉悦的，但需要反复试验、验证，可能经常会遭遇失败且见效慢，因此必须以积极良好的心态面对改善。当然一但改善成功，就会形成良性循环，成果是较显著且能持久受益的。

       前些年，开胸款式的大货钉钮时需要手工点位、喷粉，经过改善，将钮位记号直接织在衫片上。拿5粒钮的开衫款式来说，改善前手工点钮位需要21秒/件，喷粉需要10秒/件，改善后减少了点位、喷粉两道工序，10000件的订单就可以节省工时86小时，且避免了钮距不均、钮位不齐、喷粉不净的品质风险。这个就是持久受益的改善案例。

       缝盘工序在缝制大货时，电机片的边针松紧是否均匀、间纱的颜色及厚薄程度是否合适、各个部位对位的记号有没有做足等都会直接影响缝盘工序的生产效率。南湖公司缝盘车间2023年12月5日开缝某批次男装POLO领短袖半开胸套头衫时，效率直线下降，且持续十来天生产效率都较平时低15%左右。IE小组走访时发现问题出在衫片边针紧，上盘刮边难且边针易爆、易断线；间纱颜色与衫片的颜色相近，员工上盘时需要花时间辨别；领包贴头尾13支针没做记号，刮上盘时需停下来数针数画记号才能准确上盘；半胸贴织法不一致，员工上盘时需另外花费时间区别左右胸贴才能正确缝制。以上这些问题不仅浪费工时，品质风险也大大增加（见右图）。

       如果把改善方法比作足球赛中的进攻，那么管理方法就是防守。当两支球队比赛时，没有防守不行，没有进攻更不行。只有防守而没有进攻就会被动挨打，但只有进攻而没有防守，就有可能会遭遇“黑色三分钟”。工厂管理亦如此，只防守不进攻，只守旧没创新，就跟不上日新月异的市场节奏。

       南益电脑公司今年为了如期按客要求完成优衣库的短交期急单，在技术改善和流程优化方面下了很大功夫。

电机车间全力配合缝挑要求，为了减少大货到后整品质前三项之一的漏眼问题，原本锁眼的部位，全部改为套针；为了防止缝盘上盘时，间纱吃住，挑撞车间拆纱难，间纱问题直接解决在电机车间；各种上盘对位记号问题及上盘边针优化问题等等一直都在持续改善。

       后整吊挂线各工序也对原来的运作方法做了诸多优化改善，解决了工序不平衡问题，减少了各个工位的等待浪费。烫衣工序的员工平均生产效率从5月份的70%提升至10月份的97%，在没有增加工作时间的情况下，单日产量连续多日超过2.2万件，产量突破记录，达到单人540件/天；钉钮工序也试行吊挂运作，减少了两次搬运，节省了刷条码时间；专检工序由原来在包装车间内运作改到后整吊挂1号线生产，发现问题时立马就能通知上道工序改善……种种措施均见成效。

       车间生产现场需要管理方法与优化改善并存，全员执行力与责任心同在，不断的提高自身实力，将有效工作时间发挥到极致，才能在现有的生产件下把我们的生产效率、产能优化到最大值，在当今竞争激烈的市场环境下稳住并突围。